목차
FSW는 알루미늄 EV 배터리 트레이에 선호되는 용접 기술이 되었습니다.
누출 방지 냉각 채널에는 정밀한 힘 제어와 공정 안정성이 필요합니다.
배터리 트레이 평탄도는 일반적으로 용접 후 0.5mm 미만으로 유지될 수 있습니다.
현대의 EV 제조업체는 점점 더 완전한 용접 공정 추적성을 요구하고 있습니다.
전용 배터리 트레이 FSW 시스템은 생산 일관성, 처리량 및 품질 보증을 향상시킵니다.
EV 배터리 트레이는 가볍고, 구조적으로 견고하고, 밀봉되어 있고, 충돌로부터 안전 해야 합니다 . 이는 융합 용접 공정이 알루미늄에 안정적으로 함께 제공되지 않는 네 가지 요구 사항입니다. 마찰교반용접(FSW)은 단일 자동화 공정으로 다음 네 가지를 모두 달성합니다 .
다공성이 없는 누출 방지 조인트 (액체 냉각식 배터리 시스템에 중요)
필러 금속 또는 보호 가스 없음 - BOM 비용 절감, 용접 와이어 조달 불필요
0.5mm 미만의 왜곡 — 셀 스택 조립에 필요한 평탄도 대형 트레이에서
자동화, 반복 가능 — 대량 생산 시 Cpk ≥ 1.67 달성 가능
EV 배터리 트레이는 현대 자동차 제조에서 가장 까다로운 구조용 용접 애플리케이션 중 하나가 되었습니다.
기존 자동차 인클로저와 달리 배터리 트레이는 다음과 같은 기능을 동시에 수행해야 합니다.
- 구조충돌부재
- 열 관리 하우징
- 밀봉된 인클로저
- 배터리 모듈용 경량 플랫폼
이러한 요구 사항의 조합은 마찰 교반 용접(FSW) 채택이 전 세계 EV 산업 전반에 걸쳐 빠르게 가속화되는 주요 이유 중 하나입니다.
미터법 |
데이터 |
|---|---|
2026년 글로벌 EV 생산 |
~1,700만 대의 차량 |
EV당 배터리 트레이 |
1(팩 수준) + 종종 2~4(모듈 수준) |
알루미늄 배터리 트레이 관통 |
모든 새로운 EV 플랫폼의 ~65%(2026년) |
트레이당 평균 FSW 용접 길이 |
15~40미터(팩 크기에 따라 다름) |
FSW 시장 CAGR(EV 부문) |
2030년까지 12~15% |
배터리 트레이는 더 이상 틈새 FSW 애플리케이션이 아닙니다.
연간 100,000대의 차량을 생산하는 단일 EV 생산 라인에는 지속적이고 높은 가동 시간이 필요할 수 있습니다. FSW 생산 능력 . 택트 타임을 유지하고 용접 재작업이나 누출 테스트 실패로 인한 라인 중단을 방지하는
Tier 1 및 Tier 0.5 공급업체는 전 세계적으로 배터리 인클로저 용접을 위해 FSW를 표준화했습니다.
중국 : BYD, CATL의 팩 공급 생태계, Geely, SAIC
유럽 : BMW i-시리즈, 폭스바겐 MEB 플랫폼, 아우디 e-트론, 스텔란티스
북미 : GM Ultium 플랫폼, Ford, Rivian
일본/한국 : 토요타 bZ 시리즈, 현대 아이오닉, LG에너지솔루션
공통점: 모두 FSW에서 용접한 6xxx 시리즈 알루미늄 합금 트레이를 실행하고 있습니다..
대형 알루미늄 배터리 트레이는 EV 생산량에서 융합 용접 공정을 사용하여 일관되게 용접하기가 매우 어렵습니다.
제조업체에는 다음이 필요합니다.
- 안정적인 평탄도 제어
- 밀폐형 밀봉
- 높은 구조적 완전성
- 자동화된 반복성
- 전체 프로세스 추적성
FSW는 이러한 모든 요구 사항을 동시에 충족할 수 있는 몇 안 되는 기술 중 하나입니다.
배터리 트레이 생산은 믿을 수 없을 정도로 복잡합니다. 인클로저는 기계적, 열적, 전기적 및 규제 요구 사항을 동시에 충족해야 하며 현장에서 용접이 실패하면 배터리 화재 위험, OEM 리콜 및 책임 노출이 발생합니다..
냉각수 통합 배터리 트레이 (냉각 채널 내장)는 <1×10⁻·mbar·L/s에서 헬륨 누출 테스트를 통과해야 합니다 . 얇은 알루미늄의 MIG 및 TIG 용접은 다공성으로 인해 8~15%의 비율로 이 테스트에 실패합니다. 실패할 때마다 용접 수리 또는 폐기가 필요하며 둘 다 비용이 많이 듭니다. FSW는 생산 과정에서 정기적으로 <0.1%의 누출 실패율을 달성합니다 . 반복적인 누출 테스트 실패를 경험하는 제조업체는 실제 장비에 투자하기 전에 샘플 생산 시험을 통해 용접 품질을 검증하는 것부터 시작하는 경우가 많습니다.
누출 테스트 실패는 종종 생산 공정 후반에 발견되기 때문에 배터리 트레이 제조에서 가장 비용이 많이 드는 품질 문제 중 하나입니다.
실패한 트레이에는 다음이 필요할 수 있습니다.
용접 수리 및 재시험
생산 라인 중단
추가 헬륨 소비
고가 조립품 스크랩
지연된 다운스트림 배터리 모듈 설치
EV 생산량이 많을 경우 누출 실패 비율이 작더라도 상당한 운영 비용과 처리량 불안정이 발생할 수 있습니다.
셀 모듈은 정밀 부품입니다. 배터리 트레이는 용접 후 ±0.3~0.5mm 로 편평해야 합니다. 셀 스택을 삽입하고 냉각 베이스 플레이트와 적절한 열 접촉을 할 수 있도록 1.5m × 1.0m 알루미늄 트레이를 MIG 용접하면 3~8mm의 활이 생성됩니다. 직선화하면 사이클 시간이 추가되고 잔류 응력이 생성됩니다. FSW 왜곡 : 동일한 형상의 일반적으로 0.4mm 미만.
배터리 모듈은 트레이 어셈블리 내부의 냉각 표면과 정밀하게 접촉해야 합니다.
과도한 왜곡으로 인해 다음이 발생할 수 있습니다.
열 인터페이스 접촉 불량
모듈 설치 어려움
조립 응력 증가
냉각 효율 감소
추가 교정 작업
대형 배터리 트레이의 경우 치수 일관성은 생산 효율성과 장기 배터리 성능 모두에 직접적인 영향을 미칩니다.
충돌 규정(ECE R100, FMVSS 305, GB/T 31485)에서는 측면 충돌 시나리오에서 셀이 침입하지 않도록 보호하기 위해 배터리 인클로저를 요구합니다. 융합 용접에는 파손 시작점이 되는 HAZ 연화 영역이 있습니다. FSW 용접은 모재 인장 강도의 85~95%를 유지하여 가장 약한 링크인 HAZ를 제거합니다.
배터리 트레이 용접 품질은 충돌 안전 성능과 직접적으로 연관되어 있습니다.
일관되지 않은 용접 특성 또는 과도한 HAZ 연화는 다음에 영향을 미칠 수 있습니다.
측면 충격 저항
바닥 충격 보호
피로 내구성
장기 진동 성능
OEM의 경우 이는 안전 위험과 잠재적인 보증 노출을 모두 발생시킵니다.
대량 EV 생산은 Tier 1 공급업체에서 트레이 용접 주기당 60~120초의 택트 시간을 의미합니다 . 휴먼 TIG 용접은 그 정도 품질을 유지할 수 없습니다. 로봇 MIG조차도 속도가 빨라지면 다공성 문제로 어려움을 겪습니다. FSW 기계는 배터리 트레이용으로 특별히 제작된 800-1,500mm/min의 이송 속도를 달성합니다. 전체 공정 품질을 유지하면서
현대의 EV 배터리 생산은 매우 까다로운 택트타임 요구 사항에 따라 운영됩니다.
제조업체는 다음 사항의 균형을 맞춰야 합니다.
용접 품질
장비 가동 시간
자동화 안정성
검사 효율성
생산 처리량
시제품 제작에서는 잘 작동하는 용접 공정도 24시간 연속 대량 생산 조건에서는 불안정해질 수 있습니다.
이는 많은 OEM 공급업체가 배터리 트레이 응용 분야의 융합 용접에서 마찰 교반 용접으로 전환하는 주요 이유 중 하나입니다.
일부 디자인은 6061개의 압출 프레임 + 5083개의 스탬프 시트 + 다이캐스트 6005A 코너 노드를 통합합니다. 단일 트레이 어셈블리에 FSW는 서로 다른 알루미늄 조합을 일상적으로 처리합니다. 융합 용접에는 다양한 필러 와이어와 매개변수 변경이 필요하며 종종 서로 다른 인터페이스에서 균열이 발생합니다.
소량 제조에서는 수동 재작업이나 추가 검사를 통해 많은 배터리 트레이 용접 결함을 수정할 수 있습니다.
그러나 EV 생산 규모에서는 작은 프로세스 불일치라도 빠르게 주요 제조 위험으로 확대될 수 있습니다.
생산량이 증가함에 따라 제조업체는 다음을 제공하는 용접 공정을 요구합니다.
예측 가능한 품질
안정적인 사이클 시간
최소한의 재작업
완전한 추적성
자동화된 일관성
이것이 마찰 교반 용접이 현대 알루미늄 배터리 트레이 제조에서 선호되는 접합 기술이 된 주된 이유 중 하나입니다.
기존 알루미늄 판 용접과 달리 EV 배터리 트레이 FSW에는 대형 구조, 다중 패스 용접 경로, 통합 냉각 채널 및 엄격한 평탄도 요구 사항이 포함됩니다.
이는 배터리 트레이 용접이 단순한 접합 작업이 아니라 용접 품질이 밀봉 성능, 열 관리 및 최종 배터리 조립 정확도에 직접적인 영향을 미치는 고도로 제어되는 제조 공정임을 의미합니다.
조립 순서(표준 6xxx 알루미늄 트레이):
1단계: 압출 + 스탬프 베이스 플레이트 → 맞대기 조인트(사이드 레일에서 베이스까지) 2단계: 코너 캐스팅 → T-조인트(다이캐스트 코너에서 프레임까지) 3단계: 내부 냉각 채널 커버 → 랩 조인트(채널 위의 뚜껑) 4단계: 상단 커버 → 맞대기 또는 랩 조인트(뚜껑 닫기) 각 조인트 유형에는 특정 FSW 도구 형상 및 고정 전략이 필요합니다.
단순한 평판 용접과 달리 EV 배터리 트레이는 단일 어셈블리 내에서 다음을 포함하여 여러 조인트 구성을 결합합니다.
엉덩이 관절
랩 조인트
T-관절
중공 냉각 채널 구조
넓은 둘레 밀봉 용접
각 조인트 형상은 열 및 기계적 부하에 따라 다르게 동작하므로 전용 FSW 툴링 전략과 프로세스 매개변수 제어가 필요합니다.
합금 |
두께 |
공구 RPM |
횡단 속도 |
플런지 포스 |
|---|---|---|---|---|
6061-T6 버트 |
3mm |
1,200~1,800RPM |
600~1,000mm/분 |
8~12kN |
6082-T6 버트 |
4mm |
1,000~1,500RPM |
500~800mm/분 |
12~18kN |
5083 랩 |
2+2mm |
1,500~2,000RPM |
700~1,200mm/분 |
6~10kN |
다이캐스트 6005A T-조인트 |
4mm |
800~1,200RPM |
400~700mm/분 |
15~25kN |
실제 생산 매개변수는 다음에 따라 달라집니다.
합금 조성
돌출 기하학
냉각 채널 구조
공동 구성
고정 장치 강성
필수 누출 테스트 표준
이것이 바로 생산 매개변수 개발이 일반적으로 전체 장비 배치 전에 샘플 용접 시험을 통해 검증되는 이유입니다.
통합 냉각 채널(액체 냉각 베이스 플레이트) 은 중공 압출 위에 랩 용접이 필요합니다 . 이 조인트 구성에서는 FSW 도구가 아래 냉각 채널을 뚫지 않고 상부 플레이트를 관통해야 합니다. 이를 위해서는 다음이 필요합니다.
일관된 용접 깊이를 유지하기 위한 정밀한 축력 제어 (±2% 공차)
제어된 숄더 관통을 갖춘 공구 설계 — 우리는 이 응용 분야에 오목한 숄더 형상을 사용합니다.
실시간 z축 높이 보상 채널 돌출 치수 변화를 고려한
이는 숙련된 FSW 기계 제작자와 보급형 장비를 구분하는 기술적으로 까다로운 응용 분야입니다. 냉각 채널 용접은 엄격한 밀봉 및 치수 요구 사항으로 인해 최신 EV 부품 마찰 교반 용접 솔루션에서 가장 까다로운 응용 분야 중 하나이기도 합니다. 냉각 채널 배터리 트레이에는 내부 채널 형상을 무너뜨리지 않고 액체 냉각 경로를 밀봉하기 위한 용접이 필요합니다.
이로 인해 여러 가지 제조 문제가 동시에 발생합니다.
안정적인 용접 침투 깊이 유지
채널 변형 방지
열왜곡 제어
장기간 연속 누출 방지 용접 보장
알루미늄 압출의 치수 변화 관리
플런지 깊이나 축력의 작은 편차도 다음과 같은 결과를 초래할 수 있습니다.
냉각수 누출
제한된 냉각수 흐름
채널 축소
불완전한 결합
이것이 바로 냉각판 FSW가 일반적으로 고급 힘 제어 시스템과 매우 안정적인 고정 장치 엔지니어링이 필요한 고난도 생산 응용 분야로 간주되는 이유입니다.
배터리 트레이 FSW는 표준 알루미늄 접합 응용 분야와 근본적으로 다릅니다.
성공은 용접 프로세스 자체뿐만 아니라 다음 요소에도 달려 있습니다.
고정물 디자인
힘 제어 안정성
도구 형상
냉각 채널 전략
생산 택트타임 기획
인라인 검사 통합
이러한 이유로 많은 EV 제조업체는 초기 배터리 플랫폼 개발 단계에서 전문 FSW 장비 공급업체와 긴밀하게 협력합니다.
배터리 트레이 FSW 프로젝트에는 용접기를 선택하는 것 이상의 작업이 포함됩니다.
제조업체는 다음을 동시에 고려해야 합니다.
제품 기하학
용접 조인트 아키텍처
생산택트타임
누출 테스트 요구 사항
자동화 전략
고정물 안정성
향후 플랫폼 확장
대규모 EV 제조에서는 용접 공정이 전체 배터리 팩 생산 워크플로우에 원활하게 통합되어야 합니다.
표준 승용차 EV 배터리 트레이의 범위는 800×600mm(소형 도시형 자동차)부터 2,800×1,400mm(대형 트럭/SUV)까지입니다 . 기계 작업 영역은 현재 모델뿐만 아니라 제품 로드맵에서 가장 큰 트레이를 수용해야 합니다.
배터리 트레이 크기는 다음에 직접적인 영향을 미칩니다.
기계 구조 강성
용접 경로 접근성
고정 장치의 복잡성
도구 범위
사이클 시간
생산 레이아웃 계획
또한 많은 EV 제조업체는 조기 생산 라인 교체를 피하기 위해 장비 선택 중에 향후 배터리 플랫폼 호환성을 계획합니다.
맞대기, 랩, T-조인트, 원주 등 모든 용접 조인트를 나열합니다. 각 조인트 유형마다 다른 도구가 필요할 수 있습니다. 다중 도구 자동 도구 교환장치는 수동 도구 교환에 비해 주기 시간을 줄여줍니다.
다양한 조인트 구성에는 다음이 필요한 경우가 많습니다.
다양한 도구 형상
독립적인 매개변수 세트
특수 고정 장치 지원
별도의 힘 제어 전략
예를 들어:
맞대기 조인트는 평탄도와 관통 일관성을 우선시합니다.
랩 조인트는 밀봉 성능을 우선시합니다.
냉각 채널 용접은 깊이 안정성과 채널 보호를 우선시합니다.
이것이 바로 배터리 트레이 FSW 시스템이 일반적으로 단일 용접 이음새가 아닌 전체 트레이 아키텍처를 중심으로 설계되는 이유입니다.
연간 생산량과 사용 가능한 생산 시간을 거꾸로 살펴보세요. 800mm/분 트래버스에서 총 용접 길이가 25m인 1,500mm×1,000mm 트레이 = 용접 시간은 ~31분입니다. 고정 장치, 도구 위치 지정 및 라인 최종 누출 테스트 통합 포함: 트레이당 일반적인 사이클 시간은 45~65분 입니다. 단일 기계에서
프로토타입 생산에서는 일반적으로 용접 품질이 주요 초점입니다.
그러나 대량 생산 EV 제조에서 제조업체는 다음 사항의 균형을 맞춰야 합니다.
용접 품질
장비 가동 시간
자동화 안정성
공구 교환 빈도
누출 테스트 처리량
유지보수 일정
실험실 조건에서 잘 수행되는 프로세스는 연속 24/7 생산 중에는 불안정해질 수 있습니다.
이는 배터리 트레이 제조업체가 FSW 시스템 선택 시 프로세스 반복성과 자동화 호환성을 점점 더 우선시하는 주요 이유 중 하나입니다.
FSW 기계는 으로 설계될 수 있습니다 인라인 누출 테스트 스테이션 . 하역 전에 용접 후 즉시 냉각 채널에 압력을 가하세요. 이는 가능한 가장 낮은 비용 지점(다운스트림 처리 전)에서 오류를 포착합니다.
배터리 트레이 제조의 경우 누출 테스트는 단순한 품질 관리 단계가 아니라 중요한 생산 위험 관리 프로세스입니다.
인라인 누출 테스트 통합으로 제조업체는 다음을 수행할 수 있습니다.
용접 후 즉시 결함 감지
다운스트림 조립 스크랩 감소
근본 원인 분석 개선
불량 트레이 쌓임 방지
생산 흐름 안정화
이제 많은 EV 제조업체는 품질 문서화 및 OEM 규정 준수를 위해 누출 테스트 결과와 직접 연결되는 용접 공정 추적성을 요구합니다.
OEM은 점점 더 VIN별로 저장된 용접별 데이터 기록 (RPM, 속도, 축력, 온도)을 요구하고 있습니다. FSW 기계 제어 시스템이 필요한 형식(CSV, OPC-UA 또는 사용자 정의 프로토콜)으로 MES/ERP로 내보내는지 확인하세요.
현대의 EV 배터리 제조에는 점점 더 완전한 용접 공정 추적성이 필요합니다.
일반적인 생산 기록에는 다음이 포함될 수 있습니다.
용접 ID
타임스탬프
도구 ID
스핀들 RPM
횡단 속도
축력
온도 데이터
누출 테스트 결과
이 정보는 장기적인 품질 추적 및 보증 분석을 위해 배터리 팩 일련 번호 또는 차량 VIN 시스템에 직접 연결되는 경우가 많습니다.
성공적인 EV 배터리 트레이 생산은 용접 품질 그 이상에 달려 있습니다.
제조업체는 다음을 엔지니어링해야 합니다.
용접 안정성
고정 장치 강성
자동화 흐름
누출 테스트 통합
품질 추적성
유지보수 접근성
미래의 확장성
EV 배터리 플랫폼이 계속 발전함에 따라 많은 제조업체에서는 FSW 구현을 독립형 용접 업그레이드가 아닌 장기 생산 전략으로 점점 더 많이 다루고 있습니다.
EV 배터리 트레이 용접은 기존 알루미늄 접합 응용 분야에 비해 FSW 장비에 대한 수요가 비정상적으로 높습니다.
대형 구조, 긴 연속 용접, 냉각 채널 통합 및 엄격한 평탄도 요구 사항에는 고급 공정 제어 기능을 갖춘 매우 안정적인 기계 플랫폼이 필요합니다.
생산 규모의 EV 제조에서는 기계 안정성과 프로세스 일관성이 최대 스핀들 출력보다 더 중요한 경우가 많습니다.
모델 |
최대 트레이 크기 |
스핀들 힘 |
사이클 최적화 |
|---|---|---|---|
FSW-BL2520 |
2500×2000mm |
30kN |
3축 정밀, 소형차/SUV 트레이 |
FSW-BL3020 |
3000×2000mm |
40kN |
풀사이즈 EV/상용차 트레이 |
FSW-DM5020 |
5000×2000mm |
50kN |
장축 트럭 팩, 에너지 저장 트레이 |
대부분의 EV 배터리 트레이에는 다음과 같은 이유로 대형 갠트리 스타일 FSW 시스템이 필요합니다.
긴 용접 경로
대형 트레이 크기
다중 측면 접근성 요구 사항
고정 장치 통합 복잡성
무거운 클램핑 하중
일반적인 생산 시스템은 소형 EV 플랫폼부터 대형 상용차 배터리 팩에 이르는 배터리 트레이를 지원할 수 있습니다.
배터리 트레이 용접 품질은 축력 변화에 매우 민감합니다.
힘 제어의 작은 불안정성도 다음에 영향을 미칠 수 있습니다.
용접 침투 일관성
냉각 채널 무결성
평탄도 안정성
조인트 실링 성능
이는 특히 다음과 같은 경우에 중요합니다.
중공 냉각 채널 구조
얇은 벽의 알루미늄 압출
긴 연속 둘레 용접
이러한 이유로 최신 EV 배터리 트레이 FSW 시스템은 용접 경로 전체에서 안정적인 축 하중 조건을 유지할 수 있는 폐쇄 루프 서보 힘 제어 시스템을 점점 더 많이 사용하고 있습니다.
배터리 트레이 생산에서 고정 장치 안정성은 다음에 직접적인 영향을 미칩니다.
용접 일관성
평탄도 제어
냉각 채널 정렬
생산 반복성
대형 알루미늄 구조물은 다음에 매우 민감합니다.
열팽창
잔류응력
클램핑 분포
표면 변화
결과적으로 많은 EV 제조업체는 고정 장치 엔지니어링을 별도의 툴링 작업이 아닌 용접 프로세스 개발의 일부로 취급합니다. Zhihui Welding은 기계 패키지의 일부로 고정 장치 엔지니어링을 제공합니다. 당사의 표준 배터리 트레이 고정 장치는 구역 기반 진공 클램핑을 사용합니다 . 각 구역은 다양한 트레이 변형에 대해 독립적으로 조정 가능합니다. 트레이 전환: 8분 이내.
모든 Zhihui 용접 기계는 타임스탬프, 용접 ID, RPM, 이동 속도, 축력(평균 + 피크), 숄더 온도 및 통과/실패 상태를 기록합니다. MES 통합을 위해 CSV 또는 OPC-UA 형식으로 내보낸 데이터입니다. 표준으로 사용 가능 - 추가 소프트웨어 라이센스가 없습니다.
선택 사항인 공장 통합 누출 테스트 스테이션 - 용접 완료 직후 트레이가 0.3bar로 가압되고 30초 동안 유지되며 결과가 품질 기록에 기록됩니다. 실패하면 경보가 울리고 운영자 검토를 위해 스테이션에 트레이가 보관됩니다.
✅ 헬륨 누출 테스트 통과율: >99.4% (6061 + 6082 트레이 조립) 대량 생산 시
✅ 용접 후 평탄도: <0.4mm 트레이 길이 2,400mm 이상에서
✅ 인장 조인트 효율: 6061-T6 모재 UTS의 89~93%
✅ 공구 수명: 공구당 1,200–1,800m 6061/6082 배터리 트레이 합금에서
✅ 달성된 택트 시간: 트레이당 52분 (고정 장치, 용접, 누출 점검, 하역 포함) 2,000×1,200mm 승객용 EV 트레이에서
배터리 트레이 제조 성능은 일반적으로 다음을 기준으로 평가되므로 생산 검증 결과는 중요합니다.
누출 신뢰성
평탄도 안정성
구조적 일관성
공구 수명 예측성
장기 생산 반복성
EV 제조업체의 경우 안정적인 생산 능력이 단기 최대 용접 속도보다 더 중요한 경우가 많습니다.
배터리 트레이 FSW 시스템은 표준 알루미늄 용접 장비와 근본적으로 다릅니다.
동시에 다음을 지원해야 합니다.
대형 구조용 용접
높은 평탄도 일관성
밀폐형 밀봉 성능
지속적인 생산 운영
냉각 채널 보호
전체 프로세스 추적성
EV 배터리 플랫폼이 계속 발전함에 따라 제조업체에서는 범용 용접 기능보다는 장기적인 생산 안정성에 최적화된 애플리케이션별 FSW 시스템을 점점 더 요구하고 있습니다.
FSW는 뛰어난 밀봉 성능을 유지하면서 고강도, 저왜곡 용접을 생성하므로 알루미늄 배터리 트레이 제조에 이상적입니다.
예. 적절하게 제어되는 FSW 프로세스는 액체 냉각식 배터리 시스템에 적합한 극히 낮은 누출률을 달성할 수 있습니다.
일반적인 재료에는 구조 및 열 요구 사항에 따라 6061, 6082, 6005A 및 5083 알루미늄 합금이 포함됩니다.
생산 결과는 일반적으로 용접 후 평탄도 편차가 0.5mm 미만으로 기존 융합 용접 방법보다 훨씬 낮은 것으로 나타났습니다.
최신 갠트리 FSW 시스템은 소형 EV 플랫폼부터 대형 상업용 차량 및 에너지 저장 시스템에 이르는 배터리 트레이를 용접할 수 있습니다.
