簡単な回答: 銅の摩擦攪拌溶接により、高品質のソリッドステート接合が得られます。
ただし、銅は熱伝導率が高いため、安定した溶接には正確な入熱制御、最適化されたツール、高性能 FSW マシンが必要です。
銅の摩擦撹拌溶接は、高い導電性、熱性能、構造的信頼性が必要とされる用途で広く使用されています。
典型的なアプリケーションには次のようなものがあります。
電気バスバー
熱交換器
配電コンポーネント
電子・半導体部品
銅とアルミニウムの異種接合
これらの用途では、生産環境において安定した溶接品質と最小限の欠陥が求められます。
銅は急速な熱放散により十分な可塑化に利用できる時間が制限されるため、加工範囲が狭いです。これは材料の流れの安定性に直接影響し、欠陥に対する感度が高まります。
主な課題には次のようなものがあります。
熱伝導率が高く、保温力が不足する
可塑化の減少により材料の流れが不安定になる
トンネル欠陥や空洞のリスク増加
より高い負荷と温度による工具の摩耗
異種溶接では脆性金属間化合物（IMC）が形成される
工学用語では、熱損失は単なる材料特性ではなく、銅 FSW のプロセス制限要因となります。
銅の非常に高い熱伝導率は、FSW パラメーターの制御が低伝導率の合金よりも難しい主な理由の 1 つです。工具とワークピースの界面で発生した熱は、撹拌ゾーンから急速に伝達されるため、十分な軟化と塑性流動が得られる時間が短縮されます。入熱が低すぎると、不十分な可塑化によりトンネル欠陥、空隙、または不完全な固化が生じる可能性があります。それが高すぎると、結晶粒の粗大化、局所的な軟化、および接合効率の低下が発生する可能性があります。このため、入熱制御は銅 FSW プロセス開発における中心的な要件となります。
銅とアルミニウムの異種摩擦撹拌溶接では、界面の金属間化合物の形成が冶金学的に依然として大きな問題となっています。脆い IMC 層が過剰に成長すると、延性、疲労性能、および長期的な接合信頼性が大幅に低下する可能性があります。したがって、プロセス設計では、十分な混合と冶金学的結合を維持しながら、界面反応の厚さを制限することに重点を置く必要があります。これには、回転速度、移動速度、工具オフセット、および熱暴露時間を慎重に調整する必要があります。
銅の摩擦撹拌溶接中に、微細構造は動的再結晶化を起こし、撹拌ゾーンでの結晶粒の微細化につながります。ただし、急速な熱放散により不均一な温度勾配が生じ、再結晶速度に影響を与える可能性があります。これにより、溶接部全体で不均一な粒径と機械的特性のばらつきが生じる可能性があります。均一な微細構造を実現するには、正確なプロセスの最適化が必要です。
銅 FSW の典型的な溶接の不連続には、ボイド、トンネル欠陥、キスボンド状態、および不利な熱条件または冶金条件下での時折の亀裂が含まれます。これらの欠陥は通常、不十分な塑性流動、不完全な固化、不適切なプランジ条件、または回転速度と移動速度のアンバランスな組み合わせに関連しています。銅は急速に熱を放散するため、このプロセスは、溶接部の厚さ全体にわたって安定した撹拌量を維持できないパラメータの組み合わせに特に敏感です。したがって、欠陥の防止は、工具の形状、侵入深さ、軸力、および入熱の調整された制御に依存します。
摩擦撹拌溶接は溶融溶接よりも低い熱入力を生成しますが、銅の高い熱伝導率と膨張係数により、依然として残留応力と歪みが発生する可能性があります。これらの応力は、特に薄い部分で反りや寸法の不正確さを引き起こす可能性があります。適切なクランプと制御された冷却戦略を採用すると、これらの問題を軽減できます。
銅合金をアルミニウム合金に接合すると、融点、熱伝導率、化学親和性の違いなどの複雑さが生じます。脆い IMC が形成される傾向と機械的特性の不一致により、カスタマイズされた溶接パラメータとツール設計が必要になります。摩擦撹拌溶接のソリッドステートの性質は、これらの問題を最小限に抑えるのに役立ちますが、注意深いプロセス制御が必要です。
無酸素銅、テルル銅、黄銅などのさまざまな銅合金グレードは、その組成や機械的特性により異なる溶接性を示します。たとえば、より高い強度または合金元素を含む合金には、より高い入熱または特殊な工具が必要になる場合があります。特定の材種特性を理解することは、最適な摩擦撹拌溶接銅パラメータの選択に役立ちます。
ヒント: 銅溶接の課題を克服するには、正確な入熱制御を優先し、銅の高い熱伝導率と互換性のあるツール材料を選択して、欠陥のない高品質の溶接を保証します。
銅溶接の課題は材料に関連するものだけではありません。生産においては、機械の安定性、力制御、工具設計、熱管理にも大きく依存します。銅または銅合金溶接のためのより信頼性の高いソリューションを評価している場合は、 当社の摩擦撹拌溶接装置は、 より優れたプロセス制御と接合の一貫性をサポートするのに役立ちます。特定の溶接要件については、お問い合わせください。
銅の摩擦撹拌溶接は基本的に、摩擦発熱、塑性変形、および材料の流れが相互作用して接合部の形成、微細構造の進化、および最終的な機械的特性を決定する熱機械プロセスです。
銅の摩擦撹拌溶接におけるマテリアル フローは、主に回転ツールのピンとショルダーによって駆動されます。ショルダーは摩擦熱を発生させて軟化した銅を鍛造し、ピンは表面下の材料をかき混ぜて混合します。銅は熱伝導率が高いため、適切な可塑化と固化を確実にするために、効率的な発熱と材料の撹拌が必要です。
溶接中、銅はピンの周囲で層状に流れ、材料は後退側から前進側に向かって輸送されます。ショルダーのスクロールまたはスパイラル機能は、材料の流れを内側に導き、バリや表面の欠陥を最小限に抑えます。適切な材料の流れにより、ボイド、トンネル、亀裂などの一般的な摩擦撹拌溶接の銅欠陥が防止されます。
ツールピンは銅合金を貫通し、材料を機械的に撹拌し、酸化層を破壊します。その形状 (円筒形、先細り、またはねじ切り) は、材料の混合の強度とパターンに影響を与えます。銅の場合、過剰な熱入力を生じさせずに撹拌を強化するには、ねじ山または溝を備えた円筒形またはテーパー状のピンが好ましい。
ショルダーは銅の表面に接触し、摩擦熱の大部分が発生します。スパイラル機能を備えた平坦またはわずかに凸状のショルダーにより、均一な熱分布と材料の流れが促進されます。銅の急速な熱放散を考慮すると、このバランスは非常に重要であり、効果的に撹拌できるように溶接部が可塑化された状態を維持します。
銅の摩擦撹拌溶接により、独特の微細構造ゾーンが生成されます。
撹拌ゾーン (SZ): 激しい塑性変形と動的再結晶が発生し、微細な等軸結晶粒が生成される中央領域。結晶粒径を大幅に小さくすることができ、強度と延性が向上します。
熱機械的影響ゾーン (TMAZ): SZ を取り囲み、温度の上昇により塑性変形が起こりますが、それほど激しい撹拌は行われません。ここの粒子構造は部分的に微細化されています。
熱影響領域 (HAZ): TMAZ に隣接し、塑性変形を伴わない熱サイクルを受け、粒子成長や相変化を引き起こす可能性があります。
銅合金の場合、SZ は通常、急速な再結晶化により微細化された結晶粒を示しますが、HAZ は結晶粒の粗大化によりわずかな軟化を示す場合があります。
SZ での動的再結晶化により、銅粒子が数十ミクロンから数ミクロン以下まで微細化されます。液体窒素スプレーなどの急速冷却技術により、粒子サイズをさらに小さくし、硬度と引張強度を向上させることができます。ただし、過剰な入熱は粒子の成長を引き起こし、機械的性能を低下させる可能性があります。
再結晶により微細構造も均質化され、鋳造または事前の変形に関連する欠陥が除去されます。この均一性は、摩擦撹拌溶接の銅接合品質の向上に貢献します。
SZ のきめの細かい微細構造は、強度、延性、靱性の向上などの機械的特性の向上と相関しています。効果的な撹拌による鋳造欠陥や酸化層の除去により、接合部の完全性がさらに向上します。
ただし、不完全な再結晶化や過剰な熱につながる不適切なプロセスパラメータは、特性を劣化させる可能性があります。たとえば、HAZ での結晶粒の粗大化により硬度が低下し、応力下で破損しやすい軟質ゾーンが生じる可能性があります。
亜鉛（真鍮）、錫（青銅）、ニッケルなどの元素を含む銅合金は、摩擦撹拌溶接中にさまざまな微細構造反応を示します。合金元素は、再結晶速度、粒界の安定性、および二次相の形成に影響を与える可能性があります。
たとえば、黄銅合金では、摩擦撹拌溶接により亜鉛の再分布が促進され、硬度と耐食性に影響します。これらの影響を管理し、接合部の性能を損なう可能性のある脆い金属間化合物を回避するには、プロセスパラメータの制御が不可欠です。
ヒント: 銅合金の摩擦撹拌溶接における材料の流れと微細構造の進化を最適化するには、均一な撹拌を促進するツール形状を選択し、制御された冷却を適用して結晶粒を微細化し、接合部の機械的特性を向上させます。
欠陥の種類 |
考えられる原因 |
推奨される解決策 |
|---|---|---|
トンネルの欠陥 |
入熱量が少ない / 可塑化が不十分 |
回転速度を上げ、工具設計を最適化 |
ボイド |
不適切なマテリアルフロー |
移動速度とプランジ深さを調整します |
フラッシュフォーメーション |
過剰な入熱 |
回転速度を下げるか急降下する |
工具の摩耗 |
工具材質が不十分です |
WC-Co または先進的な合金を使用する |
IMC形成（Cu-Al） |
過度の熱暴露 |
入熱を削減し、インターフェース制御を最適化します。 |
工具設計は、摩擦熱の発生、塑性流動挙動、鍛造圧力、および欠陥の感度に直接影響を与えるため、銅 FSW の主要なプロセス変数です。銅は工具とワークピースの界面から急速に熱を奪うため、摩耗、熱疲労、ワークピースとの化学的相互作用に耐えながら熱効率を維持できるように、工具材料と工具形状の両方を選択する必要があります。
銅合金用の FSW ツールには以下が必要です。
高い耐摩耗性。 銅との摩耗接触に耐え、工具の早期故障を防ぐ
熱安定性。 高温下でも強度と寸法精度を維持するための
化学的適合性 により、工具や溶接の品質を低下させる可能性のある銅との有害な反応を回避します。
効果的な撹拌を促進し、欠陥の形成を最小限に抑えるために最適化された形状 。
銅溶接では、多くの場合、次のような複数の工具材料が使用されます。
工具鋼 (H13、HSS など): 靭性と熱疲労耐性が優れているため、広く使用されています。薄肉から中厚の銅合金に適しています。
炭化タングステンコバルト (WC-Co): 優れた耐摩耗性と硬度を備え、銅合金の長時間の溶接に最適です。ただし、WC-Co ツールはコバルト結合剤の軟化により高温で劣化する可能性があります。
ニッケルベースの合金: 銅との優れた化学的適合性を提供し、工具の摩耗と汚染を軽減します。特殊な用途によく使用されます。
複合材料 (例: PCBN): より硬い合金でより一般的ですが、一部の複合材料は耐摩耗性と靱性のバランスをとるために銅に適合しています。
工具の設計は溶接の品質に大きく影響します。
ショルダー: 十分な摩擦熱を発生させるために通常は平らかわずかに凸状で、可塑化された銅が含まれています。スクロールまたはスパイラルショルダーにより、ピンに向かう材料の流れが改善され、バリや欠陥が減少します。
ピン: 通常は円筒形、または撹拌と混合を促進するためにねじ山または溝が付いている先細の形状です。ボイドや不十分な接合を避けるために、ピンの長さを銅シートの厚さに注意深く合わせる必要があります。
銅は熱伝導率が高いため、熱疲労サイクルに耐える工具が必要です。加熱と冷却を繰り返すと、工具に亀裂や寸法変化が生じる可能性があります。 WC-Co や Ni 合金などの材料は、従来の鋼と比較して優れた熱疲労耐性を提供します。摩擦撹拌溶接の銅接合部の品質を一貫して維持するには、ツールの摩耗を定期的に監視することが不可欠です。
工具と銅の間の化学的相互作用は、工具の劣化や溶接部の汚染を引き起こす可能性があります。たとえば、超硬工具から銅への炭素の拡散は溶接特性に影響を与える可能性があります。銅との溶解性や反応性が最小限の工具材料を選択すると、そのようなリスクが軽減されます。
最近の進歩には次のようなものがあります。
格納式ピンツール: 出口穴をなくし、表面仕上げを改善し、溶接後の機械加工を削減します。
リアルタイムの温度検知: ツールに埋め込まれたセンサーにより、正確な熱制御が可能になり、摩擦撹拌溶接の銅パラメーターが最適化されます。
固定ショルダーFSW（SSFSW）： 回転ピンによる非回転ショルダーを採用し、表面欠陥や工具摩耗を低減します。
工具寿命は、材料、溶接パラメータ、メンテナンスによって異なります。
てください。 定期的に点検し 摩耗や損傷がないか
を使用して 冷却システム 工具温度を管理します。
を最適化して 溶接パラメータ 、ツールへの過剰な熱と機械的ストレスを軽減します。
計画してください。 適時の工具交換を 工具の磨耗による溶接欠陥を防ぐために、
ヒント: 銅合金の摩擦撹拌溶接では、耐摩耗性と化学的適合性の高いツール材料を選択し、ツールの形状を最適化して発熱と材料の流れのバランスを取り、欠陥のない溶接を実現します。
銅 FSW では、プロセスの最適化は本質的に狭い熱機械ウィンドウの制御です。回転速度、移動速度、プランジ深さ、傾斜角度、および軸力が相互作用して、入熱、材料の可塑化、および圧密の品質を決定します。銅は熱をすぐに放散するため、アルミニウムに適したパラメータの組み合わせを調整せずに直接転送することはできません。
回転速度と溶接速度は、銅合金の摩擦撹拌溶接中の発熱と材料の流れに直接影響します。回転速度が高くなると入熱量が増加し、可塑化が改善されますが、回転速度が高すぎると粒子が粗大化する危険があります。逆に、回転速度が低いと熱が不足し、ボイドやトンネルが発生する可能性があります。
厚さ約 2 ～ 3 mm の市販の純銅シートの場合、最適な回転速度は通常 600 ～ 1600 rpm の範囲です。溶接速度は、入熱と生産性のバランスを考慮して、薄板の場合は 150 ～ 200 mm/min の範囲で変化することがよくあります。より厚い銅合金（たとえば、5 ～ 6 mm）の場合、回転速度は最大 10,000 ～ 14,000 rpm に達し、過熱や不完全な接合を避けるために溶接速度がそれに応じて調整されます。
回転速度と溶接速度の比率 (特定の熱寄与として表現されることもあります) を微調整すると、安定した溶接温度と良好な接合品質を維持するのに役立ちます。たとえば、研究によると、ω⊃2;/v (回転速度の溶接速度の二乗) を閾値以上に維持すると、銅合金での欠陥のない溶接が保証されます。
工具の傾斜角は通常 2° ～ 3° の間に設定され、下向きの鍛造圧力を高め、工具の後ろの材料の固化を改善します。わずかな傾斜により材料の流れが促進され、バリやボイドなどの表面欠陥が減少します。
プランジの深さは銅板の厚さに注意深く合わせる必要があります。プランジ深さが不十分であると、接合不足やルート欠陥が発生する可能性があり、プランジ深さが過剰であると、工具の損傷や過剰なバリの危険性があります。銅合金の場合、ツールのショルダーがバッキング プレートと接触するのを避けるために、プランジ深さはシートの厚さよりわずかに浅くすることが推奨されます。
銅は熱を急速に放散するため、熱管理が重要です。テクニックには次のようなものがあります。
アクティブ冷却: 溶接表面に液体窒素または CO₂ をスプレーして、急速に冷却し、結晶粒を微細化します。
浸漬溶接：入熱と微細構造を制御する水中摩擦撹拌溶接。
裏面加熱: 接合部の下に制御された熱を加えて、熱勾配を軽減し、材料の流れを改善します。
これらの方法は、より微細な結晶粒構造を実現し、残留応力を軽減し、機械的特性を向上させるのに役立ちます。
極低温スプレーなどの急速冷却方法により、撹拌ゾーンの粒径を 2 μm まで小さくすることができ、強度と硬度が大幅に向上します。制御された冷却により、熱影響部での過度の結晶粒の成長も防止され、接合部の靭性が維持されます。
ただし、過度に積極的な冷却は熱応力や亀裂を引き起こす可能性があります。したがって、合金のグレードと厚さに基づいて冷却速度を最適化する必要があります。
薄板 (1 ～ 3 mm) : 回転速度 600 ～ 1600 rpm。溶接速度は 150 ～ 200 mm/min。傾斜角は約 3°。プランジ深さは板厚のすぐ下です。
中厚さ (4 ～ 6 mm) : 最大 10,000 rpm の高速回転速度。溶接速度は 40 ～ 150 mm/min の間で調整されます。慎重な温度管理が不可欠です。
厚いセクション (>6 mm) : 特殊なツールとプロセス制御が必要です。両面 FSW または高度なピン設計の使用の可能性。
回転速度と溶接速度のバランスをとって、適切な入熱を維持します。
適切な工具傾斜角を使用して、材料の鍛造と流動性を向上させます。
プランジ深さを最適化して、工具を損傷することなくジョイントを完全に貫通させます。
冷却技術を採用して、熱応力を誘発せずに微細構造を制御します。
リアルタイムで溶接力と温度を監視し、パラメータを動的に調整します。
ヒント: 銅の摩擦撹拌溶接では、回転速度と溶接速度のバランスを慎重に取りながら、わずかなツール傾斜角と正確なプランジ深さを使用して入熱と材料の流れを最適化し、欠陥を最小限に抑え、優れた接合品質を確保します。
優れた摩擦撹拌溶接銅接合品質を達成するには、細心の注意を払った準備、適切なツールとプロセスパラメータの選択、効果的なモニタリングの組み合わせが必要です。銅の高い熱伝導率と独特の合金挙動には、欠陥のない強力な溶接を保証するためのカスタマイズされたベストプラクティスが必要です。
表面の清浄度: 酸化物、油、汚染物質を除去し、材料の流れと結合を良好にします。
ジョイントの取り付け: 隙間やトンネルを避けるために、しっかりとクランプし、隙間を最小限に抑えます。
ジョイント形状の設計: 突合せジョイントが一般的ですが、重ねジョイントには特定のツール オフセットまたはピンの長さが必要な場合があります。
材料の選択: 銅合金のグレードとその溶接性を考慮します。無酸素銅と真鍮は、FSW の下では異なる動作をします。
工具の選択: 銅の柔らかさと熱放散に対応するために、適切なショルダーとピンの形状を備えた WC-Co や Ni 合金などの耐摩耗性の高い材料を使用します。
回転速度: 通常、薄い銅シートの場合は 600 ～ 1600 rpm。より厚いセクションでは、より高い速度 (最大 14,000 rpm) が必要になる場合があります。
溶接速度: 薄板の場合は 150 ～ 200 mm/min の間でバランスをとり、過熱することなく十分な入熱を確保します。
工具の傾斜角: 鍛造動作と材料の固化を改善するために 2° ～ 3° を維持します。
プランジ深さ: バッキングプレートとの接触を避け、完全に浸透するように、シートの厚さよりわずかに小さく設定します。
アクティブ冷却: 液体窒素または CO₂ をスプレーして粒子サイズを微細化し、残留応力を軽減します。
裏面加熱: 接合部の下に制御された熱を加えて、熱勾配を軽減し、材料の流れを改善します。
水中溶接: 水中 FSW は入熱を制御し、微細構造と機械的特性を強化します。
温度センサー: リアルタイム監視により、最適な熱状態を維持し、欠陥を防止します。
力測定: 軸方向および横方向の力を追跡して、不適切な材料の流れや工具の摩耗を検出します。
プロセス制御システム: フィードバックに基づいてパラメータを動的に調整し、一貫した品質を確保します。
熱処理: 応力除去または焼きなましにより、延性が向上し、残留応力が軽減されます。
表面仕上げ: バリや滑らかな溶接表面を除去して美観を高め、応力集中を軽減します。
機械的試験: 引張、硬度、疲労試験により、接合部の完全性が検証されます。
非破壊検査 (NDT): 超音波検査と X 線断層撮影により、空隙やトンネルなどの内部欠陥が検出されます。
金属組織分析: 微細構造検査により、結晶粒の微細化と有害な相の欠如が確認されます。
機械試験: アプリケーション要件に対する強度、延性、靱性を検証します。
電気バスバー: FSW は、優れた導電性と機械的強度を備えた接合部を製造します。
熱交換器: 急速冷却 FSW により粒子が微細化され、熱伝達と耐久性が向上します。
船舶用黄銅部品: 最適化されたパラメータにより、欠陥のない耐食性の溶接が得られます。
ヒント: 銅の摩擦撹拌溶接では、徹底的な表面処理を優先し、高い耐摩耗性と互換性のある形状を備えたツールを選択し、温度と力のリアルタイム監視を採用して、欠陥のない高品質の溶接を実現します。
銅の摩擦撹拌溶接は狭い熱機械的範囲内で動作するため、安定した欠陥のない接合を実現するには、基本的な溶接設定ではなく、高度に制御された装置の性能が必要です。
急速な熱放散、不安定な材料の流れ、工具の摩耗などの銅特有の課題に対処するために、摩擦撹拌溶接システムは以下を提供する必要があります。
安定した回転速度制御により安定した入熱を維持
正確なプランジ深さと傾斜制御により、完全な貫通と適切な鍛造動作が保証されます。
材料の流れを安定させ、欠陥を回避するための正確な軸力フィードバック
過熱や不完全な可塑化を防ぐためのリアルタイム温度監視
銅溶接時の高荷重に耐える高剛性の機械構造
当社の摩擦撹拌溶接装置は、これらの要件を満たすように設計されており、要求の厳しい銅および銅合金の用途において、プロセスの安定性、再現性、溶接の一貫性を向上させることができます。探検する 銅および高導電性材料用の当社の摩擦撹拌溶接機は 、お客様の用途に適したソリューションを見つけます
銅の摩擦撹拌溶接は、要求の厳しい電気および熱用途で高信頼性の接合部を製造するための信頼できるソリューションを提供します。ただし、成功は入熱、ツール設計、プロセスパラメータの正確な制御にかかっています。銅が現代の産業において重要な役割を果たし続けるにつれて、最適化された FSW プロセスがますます重要になるでしょう。
銅バスバー、熱交換器、コネクタ、またはその他の高導電性コンポーネントを扱うメーカーにとって、安定した溶接品質を達成するには、理論上のパラメーターの最適化以上のものが必要です。
それには、安定した制御、適切なツールサポート、およびアプリケーションに適合した構成を備えた摩擦撹拌溶接システムが必要です。
次のような状況に直面している場合:
トンネルの欠陥
工具の摩耗
不安定な物質の流れ
一貫性のない溶接品質
A: 銅の摩擦撹拌溶接は、銅の高い熱伝導率の管理、金属間化合物の制御、ボイドや亀裂などの欠陥の回避、残留応力の処理などの課題に直面しています。これらの問題を克服し、高い接合品質を達成するには、摩擦撹拌溶接の銅パラメータとツールの選択を最適化することが重要です。
A: 銅の摩擦撹拌溶接には、WC-Co やニッケル合金など、高い耐摩耗性、熱安定性、化学的適合性を備えたツールを選択することが不可欠です。適切なツールの形状は、効果的な材料の流れを保証し、欠陥を最小限に抑え、溶接の品質とツールの寿命に直接影響します。
A: ベスト プラクティスには、徹底的な表面処理、最適化された形状を備えた耐摩耗性ツールの使用、回転速度、溶接速度、傾斜角、プランジ深さの慎重な制御、温度と力のリアルタイム監視の採用など、欠陥のない摩擦撹拌溶接銅接合を確保することが含まれます。
A: 回転速度、溶接速度、ツールの傾斜角度、プランジ深さを最適化することで、入熱と材料の流れのバランスがとれます。液体窒素スプレーなどの冷却技術は、微細構造の微細化に役立ちます。これらの調整により、摩擦撹拌溶接の銅の欠陥が減少し、接合部の機械的特性が向上します。
A: 銅の摩擦撹拌溶接により、微細な粒子構造、優れた機械的特性、最小限の歪みを備えた接合部が得られます。銅合金の溶融溶接技術と比較して、消費エネルギーが少なく、溶融関連の欠陥が回避され、環境への影響が軽減されます。
はい、ただし、入熱、ツール設計、プロセスパラメータを正確に制御する必要があります。
銅は熱伝導率がはるかに高く、溶接部から熱を素早く奪うためです。
炭化タングステンとニッケル基合金は、耐摩耗性と熱安定性により一般的に使用されます。
FSW を適切に制御すると、劣化を最小限に抑えながら良好な導電性を維持できます。
トンネルの欠陥、ボイド、バリの形成、工具の摩耗などが典型的な問題です。
厚い部分や高導電性合金では、予熱によって溶接品質を向上させることができます。
電気システム、熱交換器、バッテリー部品、電源機器。
はい、ただし、接合部の脆化を避けるために金属間化合物を管理する必要があります。
