Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 15.07.2026 Herkunft: Website
Das Schmelzschweißen von Hochdruck-Druckguss-Aluminium (HPDC) stellt einen berüchtigten Engpass in der Fertigung dar. Starke Porosität, Ausgasung und Heißrissbildung zerstören häufig Baugruppen. Durch die Hochdruckinjektion werden Trennmittel und Umgebungsgase in der Metallmatrix eingeschlossen. Wenn herkömmliche MIG- oder WIG-Verfahren die Verbindung schmelzen, dehnen sich diese eingeschlossenen Taschen schnell aus. In der Vergangenheit akzeptierten die Hersteller hohe Ausschussraten oder verzichteten gänzlich auf das Schweißen von Druckgussteilen. Erstausrüster, die ihre Produktion für E-Mobilität, Wärmemanagement und Strukturkomponenten skalieren, stehen vor einer großen Herausforderung. Sie erfordern die komplexen Geometrien des Druckgusses in Kombination mit der strukturellen Integrität geschweißter Baugruppen. Herkömmliches Flüssigphasenschweißen wird diesen Anforderungen nicht gerecht, was zu inakzeptablen Ausschussraten und häufigen Verbindungsausfällen vor Ort führt.
Die Festkörperverbindung dient als endgültige Lösung für diese metallurgischen Hindernisse. Indem das Metall unter seinem Schmelzpunkt gehalten wird, werden Fehler in der flüssigen Phase vollständig umgangen. Umsetzung Reibrührschweißen von Aluminium ermöglicht zuverlässige, dichte Verbindungen. Es eignet sich hervorragend für anspruchsvolle Gusslegierungen. Ingenieure verarbeiten ADC12, A380 und A360 erfolgreich mit dieser Methode. Das rotierende Werkzeug plastifiziert das Metall und schmiedet eine hochfeste Verbindung, ohne eingeschlossene Gase freizusetzen.
Solid-State-Überlegenheit: Das Reibrührschweißen (FSW) eliminiert wasserstoffinduzierte Porosität und Erstarrungsrisse, die beim Schmelzschweißen von Aluminiumdruckguss auftreten.
Legierungskompatibilität: ADC12, A380 und A360 sind mit FSW gut schweißbar, ein hoher Siliziumgehalt erfordert jedoch spezielle Werkzeugmaterialien und -geometrien, um den abrasiven Verschleiß zu bewältigen.
Unähnliche Verbindungen: FSW zeichnet sich durch die Verbindung von Gussknoten (ADC12/A380/A360) mit extrudierten Profilen (6061/5052) aus, eine entscheidende Anforderung für moderne Leichtbau-Automobilarchitekturen.
Die Prozesskontrolle ist von entscheidender Bedeutung: Eine erfolgreiche Implementierung erfordert den Übergang von der Positionskontrolle zur Lastkontrolle von FSW-Maschinen, um die im Druckguss typischen Maßschwankungen zu berücksichtigen Komponenten.
Inhaltsverzeichnis
Eine erfolgreiche Druckgussschweißung muss strenge Grundanforderungen erfüllen, bevor sie überhaupt in die Produktionslinie gelangt. Bei Flüssigkeitsgehäusen wie Batterieträgern und Kühlplatten ist eine hermetische Abdichtung unerlässlich. Die Erhaltung der mechanischen Festigkeit gewährleistet die strukturelle Sicherheit bei dynamischen Belastungen und Vibrationen. Keine Volumenfehler garantieren eine langfristige Ermüdungsbeständigkeit. Um diese Kriterien zu erreichen, müssen inhärente Materialmängel überwunden werden. Druckgussteile weisen naturgemäß innere Unvollkommenheiten auf, die durch den Spritzvorgang entstanden sind. Standardmäßige Verbindungsmethoden verstärken diese verborgenen Mängel und verwandeln mikroskopisch kleine Gaseinschlüsse in massive strukturelle Hohlräume.
In der Werkstatt sehen die Bediener die unmittelbaren Folgen dieser Ausfälle. Teile bestehen den Helium-Lecktest nicht. Zugversuche zeigen Sprödbrüche entlang der Wärmeeinflusszone. Um dieses Problem zu lösen, müssen Ingenieure über das herkömmliche Lichtbogenschweißen hinausblicken und die spezifischen thermischen Mechanismen verstehen, die diese Fehler verursachen.
Ausgasungen zerstören Schmelzschweißnähte in Druckgusswerkstoffen. Beim Hochdruckeinspritzen wird während des Gießzyklus Umgebungsluft in der Form eingeschlossen. Außerdem werden verdampfte Formschmierstoffe in der Metallmatrix eingefangen. Diese eingeschlossenen Taschen bleiben bei Raumtemperatur inaktiv. Beim WIG- und MIG-Schweißen wird das umgebende Aluminium geschmolzen, um die Verbindung zu bilden. Die eingeschlossenen Gase dehnen sich beim Schmelzen schnell aus und suchen einen Fluchtweg durch das Flüssigkeitsbecken. Diese Ausdehnung führt zu massiver Porosität in der gesamten Schweißzone.
Mikrorisse entstehen, wenn das flüssige Metall ungleichmäßig erstarrt. Der hohe Siliziumgehalt in Legierungen wie ADC12 bildet beim schnellen Abkühlen spröde Phasen. Die Integrität der Verbindung fällt unter akzeptable technische Standards. Die resultierenden Baugruppen bestehen die Dichtheitsprüfungen und Strukturbewertungen nicht. Eine Nachbearbeitung dieser Teile ist oft unmöglich, was zu Ausschuss von Gussteilen und verschwendeter Maschinenzeit führt.
Das Reibrührschweißen nutzt einen thermomechanischen Prozess, um das Schmelzen vollständig zu umgehen. Ein rotierendes Werkzeug taucht unter hoher Abwärtskraft in die Verbindungslinie ein. Durch Reibung wird örtlich Wärme erzeugt, um das Material in einen plastischen Zustand zu erweichen. Die Spitzentemperatur bleibt bei 70 bis 80 Prozent des Schmelzpunktes. Eingeschlossene Gase werden niemals freigesetzt, da das Metall niemals eine flüssige Phase erreicht. Der rotierende Stift vermischt das erweichte Aluminium mechanisch entlang der Verbindungslinie.
Durch starke plastische Verformung wird das Gussgefüge verfeinert. Es bricht spröde Siliziumpartikel auf und verteilt sie gleichmäßig in der Rührzone. Der Prozess stärkt das Gelenk, anstatt es zu zerstören. Die resultierende Schweißnaht weist eine feinkörnige Struktur mit mechanischen Eigenschaften auf, die oft diejenigen des Basisgusses übertreffen. Dieser Festkörpervorteil macht es zur einzigen zuverlässigen Methode zum Verbinden von HPDC-Komponenten in Anwendungen mit hoher Belastung.
Ingenieure müssen einen Vergleichsrahmen für die vorherrschenden Druckgusslegierungen erstellen, bevor sie eine Verbindung entwerfen. ADC12, A380 und A360 bieten deutliche Vorteile und Herausforderungen auf dem Maschinentisch. Das Verständnis ihrer metallurgischen Profile bestimmt die Werkzeugauswahl, Spindelgeschwindigkeiten und Vorschubgeschwindigkeiten. Wir bewerten sie anhand ihrer Zusammensetzung, ihrer Fließeigenschaften und ihrer mechanischen Leistung nach dem Schweißen.
ADC12 zeichnet sich durch einen hohen Silizium- und Kupferanteil aus. Diese Zusammensetzung sorgt für eine hervorragende Fließfähigkeit während des Gießvorgangs. Damit können Gießereien hochkomplexe, dünnwandige Geometrien wie Motorgehäuse und Wechselrichtergehäuse gießen. Die resultierende Mikrostruktur interagiert jedoch aggressiv mit dem FSW-Werkzeug. Ein hoher Siliziumgehalt führt zu erheblichem abrasivem Verschleiß an Stift und Schulter.
Der Werkzeugabbau erfolgt schneller als bei Knetlegierungen. Ingenieure müssen robuste Werkzeugmaterialien auswählen, um die Maßgenauigkeit über lange Produktionsläufe hinweg aufrechtzuerhalten. Die richtige Optimierung der Parameter gewährleistet einen gleichmäßigen Materialfluss trotz der abrasiven Partikel. Hohe Spindelgeschwindigkeiten kombiniert mit moderaten Verfahrgeschwindigkeiten ergeben im ADC12 im Allgemeinen die beste Konsolidierung. Bediener müssen das Spindeldrehmoment genau überwachen, um Werkzeugverschleiß zu erkennen, bevor er Wurzelfehler verursacht.
Der A380 dient in vielen nordamerikanischen Märkten als Standardäquivalent. Es vereint mechanische Leistung mit günstigen thermischen Eigenschaften. A380 bietet eine gute strukturelle Integrität für Automobilgehäuse und Strukturknoten. Um eine fehlerfreie Konsolidierung zu erreichen, sind präzise Parameterfenster erforderlich. Die Spindelgeschwindigkeit muss perfekt mit der Verfahrgeschwindigkeit harmonieren, um die richtige Wärmezufuhr aufrechtzuerhalten.
Übermäßiger Wärmeeintrag verursacht Gratbildung und beeinträchtigt die umgebende Gussstruktur. Unzureichende Wärme führt zu Tunneldefekten und Werkzeugbruch. Die Kontrolle des Wärmegradienten gewährleistet eine solide, hohlraumfreie Verbindung in A380-Komponenten. Wir nutzen häufig eine aktive Kühlung am Amboss, um den Wärmestau beim kontinuierlichen Schweißen großer A380-Baugruppen zu bewältigen.
A360 bietet eine hochduktile, korrosionsbeständige Alternative für Schiffs- und exponierte Automobilanwendungen. Es enthält im Vergleich zu ADC12 und A380 einen geringeren Siliziumgehalt. Dieser niedrigere Siliziumgehalt wirkt sich positiv auf den Schweißfluss aus. Die Wärmeerzeugung bleibt während des Reibrührprozesses stabiler. Der Werkzeugverschleiß verringert sich erheblich, was die Lebensdauer der Stifte verlängert und Werkzeugwechsel reduziert.
Die Legierung erfordert leicht unterschiedliche Eintauchkräfte, um eine optimale Plastifizierung zu erreichen. A360 liefert hervorragende Dehnungsprofile nach dem Schweißen und eignet sich daher ideal für crashrelevante Strukturen. Das Material fließt reibungslos um das Stiftgewinde herum, wodurch das Risiko von Wurmlochfehlern auch bei höheren Verfahrgeschwindigkeiten verringert wird.
Die Auswahl der richtigen Legierung erfordert die Abwägung mehrerer technischer Anforderungen. In der folgenden Tabelle sind die wichtigsten Auswahlkriterien für Produktionsumgebungen aufgeführt.
Kriterien |
ADC12 |
A380 |
A360 |
|---|---|---|---|
Casting-Komplexität |
Hervorragender Dünnwandfluss |
Guter Gesamtfluss |
Mäßiger Durchfluss |
Mechanische Leistung |
Hohe Streckgrenze |
Ausgewogene Stärke |
Überlegene Duktilität |
Werkzeugverschleißrisiko |
Hoch (abrasiv) |
Mäßig bis hoch |
Niedrig bis mittel |
Qualität der Oberflächenbeschaffenheit |
Neigt zu starker Oxidhaut |
Standard-Oxidschicht |
Sauberere Oberfläche nach dem Schweißen |
Wärmeleitfähigkeit |
Mäßig |
Gut |
Exzellent |
Moderne Architekturen erfordern Baugruppen aus gemischten Materialien, um Gewicht und Festigkeit zu optimieren. Das Verschweißen von Gussknoten mit Strangpressprofilen ist eine anspruchsvolle Anwendung im Fahrwerksbau. Ingenieure verbinden häufig ADC12- oder A380-Profile mit 6061- oder 5052-Profilen. Aufgrund unterschiedlicher Wärmeausdehnungsraten und Fließspannungen entstehen an der Grenzfläche zwischen Guss und Werkstück spezifische Rissrisiken.
Verunreinigungen in der Verbindungsfuge wie Oxide und Schmierstoffe erschweren die Schweißung. Die Strategie zur Materialplatzierung ist entscheidend für den Erfolg. Platzieren Sie die weichere extrudierte Legierung auf der Rückzugsseite des Werkzeug . Positionieren Sie die härtere Gusslegierung auf der Vorlaufseite. Verwenden Sie geeignete Werkzeugversätze und verschieben Sie den Stift leicht in das weichere Material, um den Materialfluss zu optimieren. Dadurch werden Wurzelfehler vermieden und eine vollständige metallurgische Verbindung über die unterschiedliche Grenzfläche hinweg gewährleistet.
Das Reibrührschweißen von Druckguss weist spezifische Fehlerarten auf, die sich von der Bearbeitung von Knetwerkstoffen unterscheiden. Ingenieure müssen diese Risiken während der Prototyping-Phase identifizieren und ausarbeiten. Prozessabweichungen führen zu Volumenfehlern und schwachen Verbindungen. Eine strikte Parameterkontrolle mindert diese Implementierungsrisiken wirksam. Bediener müssen wissen, wie sie die Schweißoberfläche und das Maschinenfeedback lesen, um Probleme diagnostizieren zu können.
Gratbildung: Eine zu große Eintauchtiefe oder ein hoher Wärmeeintrag führen dazu, dass plastifiziertes Material aus dem Schulterbehälter austritt. Mildern Sie dies, indem Sie die Spindeldrehzahl reduzieren, die Abwärtskraft verringern oder ein konkaves Schulterdesign verwenden.
Wurmlöcher/Tunnelfehler: Ein unzureichender Materialfluss führt zu kontinuierlichen Hohlräumen unter der Oberfläche entlang der Vortriebsseite. Die Ursache hierfür ist eine geringe Wärmeeinbringung oder hohe Verfahrgeschwindigkeiten. Mildern Sie dies, indem Sie die Drehzahl erhöhen, die Fahrgeschwindigkeit verlangsamen oder die Eintauchtiefe erhöhen.
Kissing Bonds: Zurückgebliebene Oberflächenoxide verhindern trotz scheinbarer Konsolidierung eine echte metallurgische Bindung. Sorgen Sie für eine ausreichende Zerstörung der Oxidschicht durch eine aggressive Stiftgewindedynamik und eine ordnungsgemäße Oberflächenbearbeitung vor dem Schweißen.
Wurzelfehler: Mangelnde Durchdringung am unteren Ende der Verbindungslinie. Korrigieren Sie dies, indem Sie die Stiftlänge anhand der Materialstärke vergleichen und sicherstellen, dass der Amboss eine starre Unterstützung ohne Durchbiegung bietet.
Positionskontrollmaschinen haben mit Maßtoleranzen beim Druckguss zu kämpfen. Gussteile weisen von Charge zu Charge naturgemäß Abweichungen in Bezug auf Verzug, Schrumpfung und Dicke auf. Eine starre Z-Achsen-Position taucht entweder zu tief ein, was zu massiven Blitzen führt, oder es geht der Kontakt verloren, was zu mangelnder Durchdringung führt. Lastkontrollsysteme lösen dieses kritische Problem in der Produktion.
Sie passen die Position der Z-Achse während des Schweißens dynamisch an, basierend auf dem Feedback der Kraftmessdose. Die Maschine übt eine konstante Abwärtskraft auf das Material aus. Dies gewährleistet eine gleichmäßige Konsolidierung trotz Gussschwankungen. Für großvolumige Druckgussbaugruppen ist eine Kraftkontrolle zwingend erforderlich. Es kompensiert Vorrichtungsdurchbiegungen und Teileinkonsistenzen und reduziert so die Ausschussquote drastisch.
Legierungen mit hohem Siliziumgehalt erfordern verschleißfeste Werkzeugwerkstoffe. Standard-H13-Werkzeugstahl verschlechtert sich bei der Verarbeitung von ADC12 schnell und verliert bereits wenige Meter nach dem Schweißen die Gewindegeometrie. Ingenieure verwenden fortschrittliche Materialien wie MP159, Wolframkarbid oder spezielle Beschichtungen, um Abrieb zu bekämpfen. Gewindegeometrien müssen sich an Gussmikrostrukturen anpassen.
Geriffelte Stifte verbessern die Materialvermischung und brechen Siliziumansammlungen effektiv auf. Konkave Schulterdesigns enthalten das plastifizierte Metall und verhindern so Grate auf unebenen Gussoberflächen. Die richtige Werkzeugkonstruktion verlängert die Lebensdauer und erhält die Schweißqualität aufrecht. Durch die Implementierung eines strikten Werkzeugwechselplans auf der Grundlage des linearen Schweißabstands werden unerwartete Defekte durch verschlissene Stifte verhindert.
Technische Fähigkeiten müssen sich in einer Produktionsrendite niederschlagen. Das Festkörperfügen reduziert die Ausschussquote im Vergleich zum MIG-Schweißen drastisch. Es macht den Einsatz von verbrauchbaren Fülldrähten und Schutzgasen überflüssig und vereinfacht die Logistik in der Lieferkette. Aufgrund der hohen Prozesswiederholbarkeit sinken die Anforderungen an die Inspektion nach dem Schweißen. Das Gesamtwertversprechen rechtfertigt die anfänglichen Investitionsausgaben für spezielle CNC-Geräte.
Batteriegehäuse von Elektrofahrzeugen erfordern absolute strukturelle Integrität. Sie müssen Crash-Aufpralle überstehen und eine auslaufsichere Abdichtung gemäß IP67 bieten, um Hochspannungskomponenten zu schützen. Durch die Verbindung von Druckgussknoten mit extrudierten Schalen wird diese leichte Architektur erreicht. Das Reibrührschweißen sorgt für die nötige Crashtauglichkeit, ohne die großen Baugruppen zu verziehen. Die Festkörperverbindungen verhindern das Eindringen von Feuchtigkeit und schützen die inneren Zellen über die gesamte Lebensdauer des Fahrzeugs.
Flüssige Kühlplatten erfordern eine einwandfreie Abdichtung, um zu verhindern, dass Kühlmittel in empfindliche Elektronik gelangt. FSW versiegelt diese Platten, ohne Zusatzmetalle einzubringen. Zusatzmetalle verschlechtern oft die Wärmeleitfähigkeit in der Baugruppe und führen zu Risiken galvanischer Korrosion. Die Bearbeitung von Druckguss-Kühlkörpern mit FSW ist hocheffizient.
Es stellt eine überlegene Alternative zum Vakuumlöten dar, das einen enormen Energieverbrauch und eine präzise Atmosphärenkontrolle erfordert. Es übertrifft auch mechanische Befestigungen und Dichtungsverbindungen, die sich bei Temperaturwechsel mit der Zeit verschlechtern. Die bündige Oberflächenbeschaffenheit einer FSW-Verbindung ermöglicht die direkte Montage elektronischer Komponenten.
Für FSW-CNC-Geräte und Hochleistungsspindeln sind hohe Anfangsinvestitionen erforderlich. Auch kundenspezifische starre Vorrichtungen erhöhen die Vorlaufkosten für die Konstruktion. Allerdings verursacht das Verfahren im Betrieb nahezu keine Verbrauchsmaterialkosten. Sie sparen Kosten für Schutzgas, Zusatzdraht und Wolframelektroden. Die Skalierbarkeit eignet sich hervorragend für Produktionslinien mit hohem Volumen.
Durch die Reduzierung der Inspektionen nach dem Schweißen werden erhebliche Arbeitsstunden eingespart. Geringere Ausschussraten im Vergleich zum herkömmlichen Schweißen maximieren die Materialausnutzung. Der automatisierte Charakter des Prozesses verringert die Abhängigkeit von hochqualifizierten manuellen Schweißern und stabilisiert so die Produktionsleistung und -qualität.
Der Übergang zum Festkörperfügen erfordert eine systematische Bewertung. Die Produktionsbereitschaft hängt von mehreren kritischen Dimensionen ab. Sie müssen sich mit der Oberflächenvorbereitung, der Parameterentwicklung, der Befestigung und der Qualitätssicherung befassen, bevor Sie mit der Serienfertigung beginnen.
Stoßflächen erfordern vor dem Schweißen eine sorgfältige Vorbereitung. Durch maschinelle Bearbeitung oder aggressive mechanische Reinigung werden starke Trennmittel entfernt. Es entfernt auch dicke Gusshautschichten, die hohe Konzentrationen an Oxiden und Verunreinigungen enthalten. Saubere Oberflächen verhindern, dass diese Verunreinigungen in die Rührzone gelangen. Dieser Schritt ist von entscheidender Bedeutung, um Kissing Bonds zu beseitigen und eine hermetische Versiegelung sicherzustellen.
Beschleunigen Sie die Prozessfensteroptimierung mithilfe historischer Daten. Nutzen Sie Schweißdatenbankmetriken aus früheren Versuchen mit ähnlichen Legierungen. Analysieren Sie Drehmoment-, Temperatur- und Drehzahlaufzeichnungen, um eine Basislinie festzulegen. Diese Daten leiten die Auswahl der Anfangsparameter. Es reduziert den Zeitaufwand für die Prototypenvalidierung und minimiert die Verschwendung von Testcoupons.
Beim Reibrührschweißen entstehen hohe Abwärts- und Seitenkräfte. Robuste, maßgeschneiderte Amboss-Designs sind eine absolute Notwendigkeit. Die Vorrichtung muss diesen Kräften standhalten, ohne das Gussteil zu verformen oder eine Trennung der Verbindungslinie zuzulassen. In der Regel ist eine hydraulische oder hochbelastbare pneumatische Klemmung erforderlich. Eine unzureichende Befestigung führt zu Maßungenauigkeiten, Wurzelfehlern und übermäßigem Grat.
Implementieren Sie zerstörungsfreie Tests in Produktionsumgebungen, um die Integrität der Verbindungen zu überprüfen. Ultraschallprüfungen überprüfen die Konsolidierung schnell an der Linie. Phased-Array-Techniken erkennen unterirdische Wurmlöcher und mangelnde Durchdringung mit hoher Genauigkeit. Eine konsequente zerstörungsfreie Prüfung stellt sicher, dass jede Baugruppe vor dem Versand an den Kunden die strukturellen Anforderungen erfüllt.
Reibrührschweißen von Aluminium ist die zuverlässigste Lösung zum Verbinden von Hochdruck-Aluminiumdruckgusslegierungen wie ADC12, A380 und A360. Durch die Auswahl der geeigneten Legierung, die Optimierung der Prozessparameter und die Implementierung lastgesteuerter Geräte mit geeigneten Werkzeugen können Hersteller Schweißfehler erheblich reduzieren, die Verbindungsfestigkeit verbessern und eine stabile Produktion mit hohen Stückzahlen erreichen.
Ebenso wichtig ist die Zusammenarbeit mit einem erfahrenen Anbieter von Reibrührschweißlösungen, um eine gleichbleibende Schweißqualität und Produktionseffizienz sicherzustellen. Zhihui ist auf fortschrittliche Reibrührschweißgeräte, maßgeschneiderte FSW-Automatisierungslösungen und professionellen technischen Support spezialisiert und unterstützt Hersteller beim erfolgreichen Schweißen von Aluminiumdruckgusskomponenten für die Automobil-, Batterie-, Wärmemanagement- und andere Hochleistungsindustrieanwendungen.
Initiieren Sie eine Machbarkeitsstudie, die sich auf Ihr spezifisches Guss-Extrusions-Verbindungsdesign konzentriert.
Führen Sie Coupon-Tests durch, um grundlegende mechanische Eigenschaften und Parameterfenster festzulegen.
Entwickeln Sie Prototypenbefestigungen, um die Teileverformung unter hohen Abwärtskräften zu bewerten.
Führen Sie Studien zur Bewertung der Werkzeuglebensdauer durch, um langfristige Wartungszyklen zu prognostizieren.
Implementieren Sie Phased-Array-Ultraschallprüfprotokolle zur Qualitätssicherung in der Produktion.FAQ
A: Ja. FSW eignet sich hervorragend zum Verbinden unterschiedlicher Aluminiumlegierungen. Der Erfolg hängt vom richtigen Werkzeugversatz, der Platzierung des weicheren 6061 auf der Rückzugsseite und der Optimierung der Eintauchtiefe ab.
A: FSW führt nicht zu neuer Porosität, da es unterhalb des Schmelzpunkts arbeitet. Es verhindert, dass sich eingeschlossene Gase ausdehnen, und beseitigt so effektiv die massive Porosität, die beim Schmelzschweißen auftritt.
A: Druckgussteile weisen inhärente Maßabweichungen wie Verzug und Schrumpfung auf. Die Laststeuerung passt die vertikale Position des Werkzeugs dynamisch an, um eine konstante Abwärtskraft aufrechtzuerhalten und so eine gleichbleibende Schweißqualität sicherzustellen.
A: Legierungen mit hohem Siliziumgehalt verursachen starken abrasiven Verschleiß. Um die Werkzeuggeometrie beizubehalten und die Lebensdauer zu verlängern, sind fortschrittliche Materialien wie MP159- oder H13-Werkzeugstahl mit speziellen verschleißfesten Beschichtungen erforderlich.
A: Ja. Stoßflächen sollten maschinell bearbeitet oder gründlich gereinigt werden. Dadurch werden schwere Trennmittel und Gusshautschichten entfernt, wodurch verhindert wird, dass Verunreinigungen zu „Kissing Bonds“ in der Verbindung führen.
A: A360 hat einen geringeren Siliziumgehalt als ADC12. Dadurch wird der abrasive Verschleiß an FSW-Stift und -Schulter deutlich reduziert, die Standzeit des Werkzeugs verlängert und der Schweißprozess stabilisiert.
