FSW-BL2520は、中型のアルミニウム構造部品および組み立てられたアルミニウムアセンブリの高精度溶接を必要とするメーカー向けに設計されています。
従来の溶融溶接法では過剰な熱が導入されることが多く、その結果、歪み、気孔が発生し、溶接品質が不安定になり、後処理作業にコストがかかります。摩擦撹拌溶接は、より強く、よりきれいで、より信頼性の高い溶接を生成するソリッドステート接合プロセスを通じてこれらの問題を解決します。
最適化されたガントリー構造、高精度モーション制御システム、安定した溶接性能を備えた BL2520 は、自動車のアルミニウム構造、工業製造プロジェクト、軽量輸送部品、およびカスタマイズされたアルミニウム アセンブリで広く使用されています。
この機械は、溶接精度、構造剛性、生産の柔軟性の間の理想的なバランスを提供します。
アルミニウム構造アセンブリのメーカーは、多くの場合、次のような製造上の課題に直面します。
過剰な溶接熱によるアルミフレームの歪み
中規模のアセンブリ全体で一貫性のない溶接品質
気孔率と溶接欠陥による高いスクラップ率
過度の加工後および再加工の要件
構造コンポーネントの寸法精度を維持するのが難しい
カスタマイズされたアルミニウムアセンブリを扱う際の生産効率の制限
BL2520 は、正確なプロセス制御、安定した溶接力、再現可能な溶接品質を通じてこれらの課題に対処します。
アルミニウム構造アセンブリ
高い寸法精度が要求されるアルミニウム加工構造物の信頼性の高い溶接。
自動車用アルミニウム構造物
車両の軽量構造や輸送部品に適しています。
アルミフレームの製作
アルミフレームと組立品の安定した接合。
産業用アルミニウムパネル
工業用アルミニウム製品やカスタム製作プロジェクトの欠陥のない溶接。
軽量輸送コンポーネント
鉄道交通、電気自動車、モビリティ関連のアルミニウム構造物に適用可能です。
カスタマイズされたアルミニウム製造
受託製造およびエンジニアリングアルミニウムアセンブリに最適です。
構造用アルミニウム部品は、自動車、輸送、産業機器、再生可能エネルギー、軽量工学用途で広く使用されています。これらの製品は多くの場合、高い寸法精度、優れた機械的強度、長期的な構造信頼性を必要とします。
MIG 溶接や TIG 溶接などの従来の溶融溶接プロセスでは、大量の入熱が発生し、歪み、気孔、残留応力、溶接品質のばらつきが生じる可能性があります。これらの課題は、寸法安定性が重要となる中型のアルミニウム構造物を溶接する場合にさらに顕著になります。
摩擦撹拌接合 (FSW) は、母材を溶かすことなく固体状態で材料を接合する優れた代替手段を提供します。
従来の溶接方法と比較して、摩擦撹拌溶接には次のようなメリットがあります。
熱歪みを大幅に低減
寸法安定性の向上
気孔率と溶接欠陥の減少
より高い機械的強度
疲労性能の向上
生産バッチ全体で一貫した溶接品質
後処理要件の軽減
アルミニウム構造アセンブリ、組立アルミニウムフレーム、工業用パネル、軽量輸送部品を製造するメーカーにとって、摩擦撹拌溶接は、製造リスクと製造コストを削減しながら製品の品質を向上させるのに役立ちます。
精密溶接性能
一貫した溶接品質と寸法安定性を保証します。
低歪みプロセス
ソリッドステート溶接により熱変形が大幅に軽減されます。
優れた構造的完全性
優れた機械的特性を備えた高強度の接合部を生成します。
スクラップ率の削減
溶接欠陥と材料の無駄を最小限に抑えます。
柔軟な生産能力
カスタマイズされた運用環境とバッチ運用環境の両方に適しています。
自動化対応
自動製造システムとの将来の統合をサポートします。
マシンモデル: FSW-BL2520
機械構造: ガントリータイプ
作業台サイズ：2500×2000mm
XYZ移動量：2500×2000×500mm
ガントリー幅: 2400 mm
溶接ヘッド: 3T 標準 / 6T オプション
溶接深さ: ≤10 mm (3T) / ≤20 mm (6T)
溶接力：30kN / 60kN
スピンドル速度: 最大 4000 rpm
位置決め精度：0.05mm/m
電力: 25 kW / 30 kW
制御システム: CNC インテリジェント制御
オートメーションの互換性: はい
適用材質：アルミニウム合金、マグネシウム合金、銅合金
品名 FSW-BL2520 |
テクニカルインデックス |
作業台 |
T字溝/M16マトリクスネジ穴 |
機器の設置面積 (ホスト) |
約7500×3460×3200mm |
Z方向空間 （主軸下端面からワークテーブル上面まで） |
870mm/840mm* |
龍門峠の幅 |
2400mm |
作業台サイズ |
2500mm(X)×2000mm(Y) |
XYZ軸移動量 |
2500×2000×500mm |
B軸移動量 |
0°～+5°（手動調整可能） |
C軸移動量 |
±360° |
X軸移動速度 |
0～10000/6000*mm/分 |
Y軸移動速度 |
0～10000/6000*mm/分 |
Z軸移動速度 |
0-5000/3000*mm/分 |
C軸速度 |
20rpm |
主軸速度 |
≤4000rpm/3000rpm* |
X軸位置決め精度 |
0.05mm/m |
X軸繰り返し位置決め精度 |
0.03mm/m |
Y軸位置決め精度 |
0.05mm/m |
Y軸繰り返し位置決め精度 |
0.03mm/m |
Z軸位置決め精度 |
0.03mm/m |
Z軸繰り返し位置決め精度 |
0.03mm/m |
機器の総重量 |
約15t |
設備の総電力 |
約25kW/30kW※ |
製造コストは、設備投資だけでなく、スクラップ率、再加工、生産効率、労働要件、および製品全体の品質にも影響されます。
FSW-BL2520 は、メーカーが安定した再現性のある溶接パフォーマンスを通じて総生産コストの削減を達成できるように設計されています。
BL2520 は摩擦撹拌溶接技術を利用することで、気孔、亀裂、溶け込み、過度の変形などの一般的な溶接欠陥を軽減します。これにより、不合格部品が減り、材料の無駄が減ります。
また、この機械は溶接後の機械加工や修正作業を最小限に抑え、メーカーが生産サイクルを短縮し、納品パフォーマンスを向上させるのに役立ちます。
その他のコスト削減の利点は次のとおりです。
スクラップ率と再加工率の削減
材料廃棄物の削減
溶接後の機械加工が少なくなる
生産の一貫性の向上
機器使用率の向上
労働依存の軽減
製品の信頼性の向上
全体的な製造コストの削減
高品質基準を維持しながら収益性の向上を目指すメーカーにとって、BL2520 は実用的で長期的な溶接ソリューションを提供します。
FSW-BL2520 は、中型アルミニウム構造アセンブリ、アルミニウム加工製品、輸送関連のアルミニウム構造物を製造するメーカー向けに特別に設計されています。
BL2520 は、コンパクトな FSW システムと大型ガントリー プラットフォームの間に位置し、溶接精度、生産の柔軟性、設備投資の理想的なバランスを提供します。
・中型アルミ部品でも安定した溶接精度を実現する精密ガントリー構造
• アルミニウム構造アセンブリ、組立フレーム、工業用アルミニウム製品用に最適化された作業エリア
• 多様な製造要件と材料の厚さに対応する柔軟な溶接機能
• カスタマイズ製造とバッチ生産の両方に優れた再現性
• 一貫した溶接品質とプロセスの安定性を実現するインテリジェント CNC 制御システム
• 将来の製造アップグレードと生産ライン統合のための自動化対応設計
• 構造用アルミニウムの製造、輸送用部品、産業用アルミニウムのアセンブリに適しています。
アルミニウムの用途が輸送、産業機器、再生可能エネルギー システム、軽量エンジニアリング分野にわたって拡大し続ける中、メーカーは不必要な設備投資をせずに幅広い製品をサポートできる溶接ソリューションを必要としています。
BL2520 は、一貫した溶接品質と動作の安定性を維持しながら、長期的な生産効率をサポートするために必要な柔軟性、信頼性、生産能力を提供します。
機能、柔軟性、投資収益率の実用的なバランスを求めるメーカーにとって、FSW-BL2520 は中規模のアルミニウム製造プロジェクトや構造用アルミニウム製造向けの多用途な摩擦撹拌溶接ソリューションとなります。
コンパクトなアルミニウム部品の溶接:
大型の EV バッテリー トレイとシャーシ構造の場合:
自動溶接生産の場合:
完全なマシン ソリューションを探索します。
受託溶接サービス:
溶接ツールと消耗品:
BL2520 は、アルミニウム構造アセンブリ、組み立てられたアルミニウム フレーム、工業用アルミニウム パネル、輸送構造、およびカスタマイズされたアルミニウム コンポーネントに適しています。
ソリッドステート溶接プロセスにより気孔が排除され、歪みが大幅に軽減されるため、より強力で信頼性の高い接合が得られます。
BL2520 は、剛性の高いガントリー構造、正確な動作制御、安定した溶接力を組み合わせており、メーカーは中型のアルミニウム構造物で一貫した溶接品質と寸法精度を達成できます。
はい。この機械は、カスタマイズされた製造とバッチ製造の両方において、安定した溶接品質と優れた再現性を提供します。
BL2520 は、溶接精度と生産の柔軟性の両方が必要な中型のアルミニウム構造物、組み立てアセンブリ、工業用パネル、および輸送コンポーネント向けに最適化されています。
BL2520 は、溶接欠陥を減らし、歪みを最小限に抑え、再加工率を下げ、生産の一貫性を向上させることにより、メーカーが全体的な生産コストを削減し、業務効率を高めるのに役立ちます。
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